SIKU: Reinheitsgebot – nur bestes Wasser für moderne Produktionsanlagen

Gut gekühlt ist halb gewonnen: Anfang Januar hat SIKU die überarbeitete Wasseraufbereitungs- und Kühlanlage in Betrieb genommen. In der Anlage wird Regen- und Stadtwasser für den Kühlturm-Primärkreislauf und den Spritzgussmaschinen-Sekundärkreislauf aufbereitet. Die Maschinen brauchen zunehmend Wasser von besserer Qualität, um druck- und geschwindigkeitsstabil produzieren zu können. Vor allem die Werkzeugtemperierungen reagieren extrem anfällig auf Verschmutzungen und Korrosion. Nur mit einwandfreiem Wasser ist eine gleichmäßige Durchströmung der Werkzeuge gewährleistet. Genaue und konstante Oberflächentemperaturen am Werkzeug sind für die Oberflächenbeschaffenheit und die Maßhaltigkeit der SIKU Produkte von entscheidender Wichtigkeit.

WERKZEUGBAU: Wir sorgen für den richtigen Schliff.

Seit Ende 2011 verfügt unser Werkzeugbau über eine neue CNC-Rundschleifmaschine des Schweizer Fabrikats Studer. Auf der Maschine können Werkstücke von bis zu 80 kg Gewicht, bzw. einem Durchmesser von max. 350 mm und einer Länge bis zu 650 mm bearbeitet werden. Die Schleifmaschine kann Teile mit komplexen Geometrien, z.B. mit mehreren unterschiedlichen Radien und Übergängen in einem Arbeitsgang schleifen, was bisher nur in mehreren Schritten und mit entsprechendem Umrüsten möglich war. Die Außen- und Innenbearbeitung kann an der Maschine leicht umgestellt werden.

Die moderne Software ermöglicht eine exakte automatische Positionierung der zu bearbeitenden Werkstücke. Die Schleifmaschine kann verschiedene Werkstoffe bearbeiten, z.B. auch Wolframcarbid (Abb.). Der Werkzeugbau und damit unsere Geschäftsbereiche profitieren beim Einsatz der neuen Schleifmaschine von kurzen Bearbeitungszeiten und einer höheren Maschinenverfügbarkeit.

GALVANOTECHNIK: Auf in die nächste Runde!

Achtung Baustelle!

Nach Demontagen und umfangreichen Sanierungen folgt nun die neue Anlage 58. Mit einem Zeitfenster von nur drei Monaten bis zum Beginn der Aufstellung der ATOTECH Anlage wurde Mitte Oktober 2011 die Demontage der Trommelanlagen 09 und 45 in Angriff genommen. Nach dem Abbau von ca. 50 t „Anlagentechnik“ folgten umfangreiche Decken- und Wandarbeiten und die umfängliche Sanierung der Bodenflächen. Im Anschluss wurden neue Aufmauerungen für die Bodentassen festgelegt und eingebracht, bei den Estricharbeiten die Fließrichtung zu den neu eingesetzten Pumpensümpfen berücksichtigt sowie den Brandschutzbedingungen Rechnung getragen. Abgerundet wurden die Vorarbeiten mit der Einbringung einer neuen Boden-Prüfzeichenbeschichtung gemäß VAWS, so dass ATOTECH mit dem ersten Bauabschnitt bereits Mitte Januar, eine Woche früher als geplant, anfangen konnte.

In den nun folgenden Bauphasen werden die Transportwagen, die Wannen selber, Leitungen und Verrohrungen für die Ver- und Entsorgung sowie Gleichrichter, Schalt- und Steuerungsschränke eingebaut und zusammengeführt. Die Produktionsaufnahme ist im Laufe das 3. Quartals 2012 vorgesehen.

Durch einen zusätzlichen Anbau an die bestehende Halle am Tor 22 wird eine Flächenerweiterung von ca. 150 m² erzielt. Dieser Platz soll u. a. als Stellfläche für die umfangreichen Betriebsmittel genutzt werden.

BESCHLAGTECHNIK: Flexibel mit „All Inclusive“-Montage für SLIDIX

Zur Vorbereitung der anlaufenden Serienfertigung von SLIDIX-Führungssystemen wurde bei SIMON Beschlagtechnik in einen kombinierten Montage- und Prüfautomat investiert. Dieser wurde in Zusammenarbeit mit dem Automatisierungsspezialisten ARAMIS projektiert, der schon mehrere Automaten für die Beschlagtechnik umgesetzt hat. Bisher war die Montage der SLIDIX Systeme, die aus drei Hauptkomponenten bestehen und in ca. 12 Varianten angeboten werden, extern vergeben. Dies brachte immer wieder Fehlerquellen, z. B. das Verwechseln von Komponenten, mit sich. Mit der Inbetriebnahme des neuen Automats gehören solche Dinge der Vergangenheit an. In einem mehrstufigen Prozess werden die Dämpfungssysteme montiert, mehrfach geprüft und sortiert. Die Zuführung der vorgesteckten Dämpfer erfolgt manuell, die weiteren Prozessschritte erledigt die Anlage, vom Lebensdauerfetten der Komponenten über das Einmontieren des Mitnehmers, das Spannen zur Fettverteilung, die Federzuführung und -prüfung, das Aussortieren nicht geeigneter Federn, das Einsetzen in das System bis hin zum Bewegen - also Testen - des gesamten Systems. Ganz am Schluss werden die fertigen Systeme nochmals geprüft. Systeme, die ok sind, erhalten eine Kennzeichnung. Grenzwertige Systeme werden aussortiert und einer manuellen Nachkontrolle zugeführt.

GALVANOTECHNIK: Weggeputzt!

Die Sanierungsarbeiten in den Flächenbereichen der ehemaligen Handanlagen konnten inzwischen weitestgehend abgeschlossen werden, ebenso nach umfangreicher technischer Vorplanung und kaufmännischer Klärung die Beauftragung der neuen Anlage 58 zur Kunststoffgalvanisierung. Unter mehreren Anbietern erhielt die Firma ATOTECH den Zuschlag für die Umsetzung einer Komplettlösung, d. h. die Planungen, Aufstellung und Inbetriebnahme der Anlagentechnik verbunden mit dem Einsatz der entsprechenden Verfahrensprodukte von der Vorbehandlung (Direktmetallisierung), dem Kupferbad, mehrerer Nickelbäder (u.a. auch zwei weitere „Satilume® LongLife-Systeme) bis zur Verchromung. Auch eine Beteiligung von ATOTECH im Hinblick auf Quantität (Ausbringung) und Qualität (im Zusammenhang mit möglichem Ausschuss) konnte sichergestellt werden. Die weitere zeitliche Abfolge sieht so aus, dass nach der Verfahrenseinstellung und der Demontage der Trommelanlagen 09 und 45 im Anschluss die Sanierung (umfangreiche Bodenfräs-, Wand- und Deckenarbeiten) der entspr. Flächenbereiche ansteht, sodass ATOTECH nach derzeitigem Stand ab der KW 04 / 2012 mit dem Aufbau beginnen kann.

SIKU: „Form vollendend“ und flüsterleise

Für die Produktion unserer Automotive-Chrom-Teile steht uns jetzt eine vollelektrische Demag IntElect Spritzgießanlage zur Verfügung. Sie bietet höchste Prozessstabilität und -konstanz sowie Präzision bei anspruchsvollen Aufgaben mit engsten Toleranzen. Im Gegensatz zu hydraulischen Maschinen können mit der neuen Anlage Parallelbewegungen gefahren werden. Alle Bewegungen sind bezüglich Geschwindigkeit und Druck präzise einstellbar und werden auch so von der Maschine umgesetzt. Ein wesentlicher Vorteil im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen ist der geringe Energieverbrauch. Sie kommt mit nur ca. 60% des Verbrauchs einer hydraulischen Maschine aus: Sehr positiv für unsere Anlagenbetriebskosten!

Ein weiterer angenehmer Nebeneffekt unserer neuen Anlage ist ihr nahezu geräuschloses Arbeiten.

Rentnertreffen – Premiere gelungen

Am 28. Oktober 2011 lud die Firmengruppe Simon zum ersten Rentnertreffen ein. Sehr gerne folgten viele der ehemaligen Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen dieser Einladung, um den Ort ihres früheren Wirkens wieder einmal zu besuchen. Die Geschäftsführer Karl Kammerer und Bernhard Zimmermann informierten über die aktuellen Entwicklungen, während sich die Ruheständler Kaffee und Kuchen schmecken ließen. Beim anschließenden Rundgang über das Betriebsgelände, den die Geschäftsführer persönlich durchführten, konnten die Veränderungen gleich vor Ort bestaunt werden. Der Nachmittag klang mit einem gemütlichen Beisammensein aus.

BETEK setzt auf Wachstum - Ausbau der Hartmetall-Fertigung

Aichhalden, 6. Okt. 2011 - Hartmetallhersteller BETEK setzt Zeichen: momentan erhält die Gemeinde Aichhalden mit der Erweiterung der BETEK Produktion auf dem Gelände der Firmengruppe SIMON ein neues „Wahrzeichen“, einen Sprühturm, der mit 20 m Gesamt-Bauhöhe alle anderen Gebäudeteile am Standort überragt. Mit einem spektakulären Sondertransport wurde am vergangenen Freitag die größte Anlagen-Einzelkomponente, die riesige Trockenkammer, angeliefert und installiert.

Statt „Volle Fahrt voraus“ war beim Transport der Trockenkammer Präzisionsarbeit gefragt: fast 600 km weit von Schondra-Schildeck bei Fulda war der Spezialbehälter auf mehreren Etappen nach Aichhalden transportiert worden. Ein Durchmesser von 4,70 m und eine Länge von 14 m machten einen schnellen Transport über die Autobahn unmöglich. Also wurde der riesige Behälter von einem 530 PS starken LKW ausschließlich nachts und über Landstraßen in Richtung Aichhalden transportiert.

Auf dem Gelände der Firmengruppe SIMON wurde die Trockenkammer schließlich am vergangenen Freitag in den frühen Morgenstunden vom Fertigungsteam und der Bauprojektleitung der Firma BETEK empfangen und mit Hilfe zweier Spezialkrane mit 200 t sowie 30 t Kapazität über das Dach des eigens dafür errichteten Gebäudes eingehoben. Die Aktion gelang dank perfekter Detailplanung auf Anhieb und die beeindruckende Anlagenkomponente konnte vom Bauteam innerhalb nur weniger Minuten sicher an ihrem neuen Platz montiert werden.

Nach erfolgreichem Abschluss dieser logistischen Herausforderungen ist man bei BETEK bereit für die nächsten Bauabschnitte, die in den kommenden Wochen durchgeführt werden. Im Anschluss an die Schließung der Gebäude-Fassade werden die Installationen an der neuen Sprühtrocknungsanlage fortgesetzt. Die Anlage soll Anfang 2012 in Betrieb gehen. Sie ist Teil des geplanten stufenweisen Ausbaus der BETEK Hartmetall-Fertigung.

BETEK wird mit der innovativen Anlage von Dorst Technologies technisch neue Wege beschreiten: Durch konsequente Weiterentwicklung des bisherigen Hartmetall-Herstellungsprozesses ist nun eine Umwelt und Ressourcen schonende Herstellung von pressfähigem Hartmetallgranulat auf Wasserbasis umsetzbar. Früher war dieser komplexe Verfahrensschritt nur mit Hilfe von Lösemittel-Einsatz und unter Ex-Schutzbedingungen möglich. Mit dem neuen Verfahren, welches zusätzlich den Einsatz alternativer Hartmetall-Binder ermöglicht, wird BETEK bald als einer der weltweit ersten Anwender dieser Technologie neue Maßstäbe setzen.

BETEK ist weltweit führender Hersteller von Hartmetall, hartmetallbestückten Spezialwerkzeugen und Verschleißschutzlösungen. Das Unternehmen mit Hauptsitz in Aichhalden hatte erste Markterfolge mit Spezialwerkzeugen für den Bereich Bergbau. Das Portfolio wurde in den vergangenen Jahren erfolgreich auch auf andere Branchen und Bereiche erweitert, z.B. Straßenbau, Tunnelbau, Spezialtiefbau, Surface Mining, Zerkleinerungstechnik aller Art, Recycling, Bodenbearbeitung und Biomasseherstellung. Zusätzlich hat BETEK ein umfassendes Angebot an Hartmetall in den verschiedensten Geometrien und Qualitäten für vielfältige industrielle Einsatzbereiche im Programm. Seit 1993 gehört BETEK zusammen mit der SIMON Firmengruppe, die aus 4 Einzelunternehmen und 6 Profit Center besteht, zur INDUS Holding AG.

INTERZUM 2011: Punkten mit besseren Ideen

Gut gerüstet mit einem brandneuen und ungewöhnlichen Messekonzept präsentierte sich der Geschäftsbereich Beschlagtechnik auf der diesjährigen INTERZUM in Köln, der weltweit führenden Zuliefermesse für Möbelindustrie und Innenausbau.

Damit waren wir im Zentrum innovativer Trends und Visionen zur Gestaltung des zukünftigen Wohndesigns – und mitten in unserem Element!

Der auffällig gestaltete SIMON Messestand, dominiert von einer riesigen „Ideenbox“ als Hingucker, lag ideal inmitten führender Hersteller, und die präsentierten Neuheiten wurden durchweg sehr positiv aufgenommen: Die neue Schubladendämpfergeneration mit „push-to-open“ Funktion, die auch in Schiebetürsysteme installiert werden kann, wird in Kürze in Serie gehen. An der neuen Mitteltürdämpfung zeigten vor allem zahlreiche Schlafraumhersteller riesiges Interesse.

SIMON Beschlagtechnik erhielt von allen Seiten bestes Feedback und die Bestätigung, mit den ebenso praktischen wie genialen Lösungen „gedämpft mit Schwarzwaldluft“ absolut im Trend zu liegen: Ein toller Erfolg, der nun weiter ausgebaut wird.

Bandbreite XXL!
Wir wachsen mit unseren Aufgaben.

Ein wichtiger Schritt zu einer langfristigen Kooperation im Automotive-Sektor ist unserer Sintertechnik gelungen: Ein bedeutender internationaler Autozulieferer konnte als Neukunde gewonnen werden.

Die Sinterteile, die wir an ihn liefern, werden in den nächsten Jahren einen Umfang von ca. 10% des aktuellen Jahresumsatzes ausmachen. Momentan werden bereits erste Teile produziert: eine dreiteilige Baugruppe.

Komplexe Aufträge benötigen entsprechendes Equipment, und auch an zusätzliche Fertigungskapazitäten muss gedacht werden. Deshalb wird an der neuen Ofenanlage mit Hochdruck gearbeitet. Ziel ist die Test-Inbetriebnahme Anfang Juli.

Bis dahin bleibt viel zu tun, denn die neue Anlage hat technische Besonderheiten, mit denen bei uns erstmals gearbeitet wird: neben reinem Stickstoff und Wasserstoff wird sog. „Endogas“ als Ofen-Schutzgas eingesetzt, welches vor Ort aus Erdgas generiert wird: ein Katalysator zerlegt bedarfsgerecht und Betriebskosten sparend Erdgas unter Wärmezufuhr hauptsächlich in Stickstoff, Wasserstoff und Kohlenmonoxid. Das Schutzgas muss jetzt jedoch öfter als bisher auf die Geometrie unserer Sinterteile, bzw. den Bauteil-Kohlenstoffgehalt abgestimmt werden, um unerwünschte Kohlenstoffeinlagerungen, bzw. Kohlenstoffentzug in den Teilen zu verhindern.

Alles muss raus!

Nach der Stilllegung der Handgalvanik erfolgte die Demontage der Bestandteile, die z. T. verkauft werden konnten.

Ein Spezialunternehmen erhielt den Auftrag, den Hallenabschnitt mit Staubschutzwänden von den laufenden Fertigungsbereichen zu trennen und zu räumen. Warenein- und -ausgang wurden umgeleitet und ein Zelt als provisorisches Lager errichtet. Die Bodensanierung mit Niveauausgleich läuft momentan.

Mit den Fräsarbeiten auf dem Hallenboden ist das Straßenfräsunternehmen Kutter beauftragt, ausgerüstet mit einer WIRTGEN Spezial-Feinfräse für Innenräume, und, naheliegend, mit BETEK Hartmetallwerkzeugen bestückt.

Danach erfolgt die Einbringung einer Bodenbeschichtung, um neue Aktionsflächen zur Vor- und Nachbehandlung der Waren zu schaffen. Die Renovierung erfolgt bei laufendem Galvanikbetrieb, was eine besondere Herausforderung darstellt.

Parallel läuft die Planung für die neue Kunststoff-Veredelungsanlage. Auf Grundlage einer neuen Vorbehandlungsart, der sog. „Direktmetallisierung“ laufen derzeit Tests mit Anbietern. Bei der Direktmetallisierung von Kunststoffteilen entfallen chemische Vorbehandlungs-Prozessschritte; mögliche Fehlerquellen können somit bereits vorab ausgeschaltet werden.

Verstärktes Team macht (Auto)mobil

Das neue SYSTEMS Team ist nun komplett und in den neuen Büroräumen im Werkzeugbau-Gebäude untergebracht.

Fünf Mitarbeiter stellen sich künftigen Herausforderungen. Herr Roland Krauth verstärkt das Projektmanagement mit dem Schwerpunkt „Werkzeuge“ seit dem 1. Juni 2011.

Die Herren Dimitrov werden zukünftig ebenfalls Projekte koordinieren. Frau Kaiser ist zuständig für die Auftragssteuerung und -abwicklung.

Neben den laufenden Projekten konnten inzwischen weitere Aufträge in verschiedenen Fahrzeugkategorien gewonnen werden.

Der Kontur auf der Spur: Wir nehmen‘s ganz genau!

Seit Januar verfügt unser Werkzeugbau über eine leistungsfähige 3D-Messapparatur samt Auswertungssoftware zum Vermessen komplexer Werkzeuge und Fertigteile. Er kann diese Dienstleistung nun den Bereichen der SIMON Gruppe anbieten. Zuvor mussten externe Dienstleister beauftragt werden.

Was leistet die neue Software?
Die Software scannt die Konturen des Werkstücks ab, kann Toleranzen im μ-Bereich messen und Soll-/Ist-Vergleiche darstellen, etwa zwischen einer Kunden-Konstruktionszeichnung und dem entsprechenden Vorserienteil.

Die Software erstellt umfangreiche Messprotokolle, in tabellarischer und grafischer Darstellung. Die 3D-Messapparatur bewältigt Teile bis zu einer Maximalgröße von 320 x 250 mm.

Gemessen werden können sowohl Werkzeuge (z.B. Elektroden, Presswerkzeuge), wie auch fertige Produkte (Sintermetallteile, Hartmetallteile, Kunststoffspritzgussteile).

BETEK: Weltweit zuhause in den Zentren des „schwarzen Goldes“

Kohlebergbau ist wieder stark im Kommen: Während er in Deutschland an Bedeutung verliert, sind jedoch international großes Wachstum und enormes Potential für die kommenden Jahre prognostiziert.

Bei BETEK sind die Umsätze mit Bergbau-Werkzeugsystemen in den vergangenen fünf Jahren um über 300% gestiegen und wachsen weiter! Grund genug für BETEK, sich in den international bedeutenden Kohlebergbauzentren niederzulassen und die entstandenen Vertriebsbüros mit ortsansässigen Fachleuten zu besetzen. Dies wurde z. B. in Australien, den USA und Südafrika bereits als erfolgreiche Strategie umgesetzt.

Die neueste BETEK Niederlassung befindet sich im sibirischen Novokuznetsk, mitten im Herzen der „Kusbass-Region“, die besonders zahlreiche Steinkohle- und Eisenerzvorkommen besitzt. Die heute bekannten Kohlereserven Russlands reichen – bei einer Fördermenge von 300 Mio. t pro Jahr – noch für über 300 Jahre!

In Russland wird enormer Wert auf Qualitätsprodukte gelegt. Bergbautechnik „Made in Germany“ genießt höchstes Ansehen. Seit Gründung der Niederlassung vor Ort kann BETEK kontinuierlich neue Aufträge und damit Marktanteile generieren.

Innovativste Produkte, sowie die Teilnahme an der jährlich stattfindenden Bergbaumesse UGOL vor Ort, Werbung und Internetauftritt in Landessprache helfen auch Untertage beim Weiterkommen!

SITEK: Wir können mehr als Spikes! Neue Vielfalt durch flexible Automation

FlexA – dieser Name ist Programm! Denn Flexibilität ist der zentrale Bestandteil des Pflichtenhefts, das die Grundlage für Design und Auslegung der neuen SITEK Montageanlage war.

Ein Projektteam, bestehend aus Mitarbeitern von SITEK, SIMON Elektroabteilung, Werkzeugbau und Zentraleinkauf, hat Ideen beigesteuert und das Projekt im Sommer 2010 ins Leben gerufen.

Die so entstandene Anlage wurde vor einigen Wochen in Betrieb genommen. Die Realisierung erfolgte komplett „inhouse“ und SITEK ist nun in der Lage, unterschiedlichste Teile- und Stiftgeometrien auf einer Anlage zu montieren.

Variable Zuführsysteme (Pick & Place, Schiebestation) kombiniert mit einem hochpräzisen Lineartransfersystem und einer leistungsfähigen Hydraulikpresse ermöglichen SITEK neben Stockspitzen und Spikes auch weitere Teile anderer Bereiche, z.B. TungStuds für BETEK und Sinterformteile zu bearbeiten. Die Montagevorgänge werden per Kamera überwacht und garantieren eine 100%ige Produktqualität.

Mit der Realisierung des neuen Automats ist es SITEK gelungen, den Automatisierungsgrad im Bereich Einpressen weiter zu erhöhen und parallel die erarbeiteten Kompetenzen im Bereich Zuführ- und Fügetechnik auch den anderen Bereichen der Firmengruppe SIMON zur Verfügung zu stellen.

SIKU facettenreiche Kunststofftechnik

Kurz vor der Einweihungsfeier der neuen Fertigung wurde es bei SIKU nochmals spannend: die lang ersehnte neue Spritzgussanlage traf ein, ein wahres Schwergewicht mit 16 t Gewicht und einer Schließkraft von 320 t.

Die schwere Maschine wurde mittels Luftkissentechnik „schwebend“ zu ihrem endgültigen Standort im SIKU Maschinenpark gebracht.

Dort konnte sie dann wenige Tage später, platziert neben einem Original Porsche Cayenne, als einer der absoluten Publikumsmagnete beim „Tag der offenen Tür“ von SIKU von zahlreichen Gästen und Besuchergruppen bestaunt werden.

Die Maschine kann mit Werkzeugen bis zu 3 t Gewicht arbeiten. Die Fertigung größerer Autoteile, z.B. Zierleisten ist damit kein Problem.

Der Tag der offenen Tür war ein großer Erfolg für SIKU: das gesamte Team um Josef Hüsler war in Aktion und bot großen und kleinen Gästen eine gelungene Mischung aus High-Tech-Hausmesse, gewürzt mit spannenden Firmenrundgängen und jeder Menge Exponate aus der Welt der Automotive-Komponenten und Funktions-Möbelbeschläge, sowie beste Betreuung und Unterhaltung.

Cooler neuer Job im Angebot!

Erstmals bietet SIMON ab September 2012 einen Ausbildungsplatz für eine „Fachkraft für Lagerlogistik“ an. Die Bewerberauswahl findet 2011 statt.

Logistikfachkräfte schlagen Waren um, lagern sie fachgerecht, ermitteln Lagerkennzahlen und wirken bei logistischen Planungs- und Organisationsprozessen mit, um nur einige der vielfältigen Aufgaben dieses interessanten Berufsbildes zu nennen.

Der Beruf bietet auch attraktive Weiterbildungsmöglichkeiten, z.B. zum Logistik-Meister.

Verstärkung in der Geschäftsleitung der Firmengruppe SIMON

Neu an der Spitze der Firmengruppe SIMON ist Bernhard Zimmermann. Seit September leitet er gemeinsam mit Karl Kammerer die Firmengruppe.

Bernhard Zimmermann (51), wohnhaft in Oberndorf a. N. war nach seinem Maschinenbaustudium einige Jahre für verschiedene Maschinenbauunternehmen tätig. 1996 wechselte er zum schwedischen Konzern ASSA ABLOY AB und war als technischer Geschäftsführer für verschiedene Gruppengesellschaften innerhalb der ASSA ABLOY Gruppe, dem Weltmarktführer für mechanische und elektronische Sicherheitslösungen zum Schutz und Komfort von Gebäuden, verantwortlich. Er war u. a. für die Unternehmen effeff Fritz Fuss GmbH, Albstadt, und IKON AG, Berlin, tätig. Im Oktober 2006 wurde Zimmermann zum CEO sowie zum Präsidenten des Verwaltungsrates der ebenfalls zur ASSA ABLOY Gruppe gehörenden KESO AG in Richterswil, Schweiz, bestellt. KESO ist international tätiger Hersteller mechanischer und mechatronischer Schließanlagen.

In der Geschäftsleitung der Firmengruppe SIMON ist Bernhard Zimmermann für die zentralen Verwaltungsbereiche Finanzen, Controlling, IT, Qualitätsmanagement, Personalwesen sowie für den strategischen Einkauf verantwortlich.

Des Weiteren leitet er drei von insgesamt sieben operativen Divisionen der SIMON Gruppe: die Gruppengesellschaft SITEK, sowie die Bereiche Sintertechnik und Galvanotechnik der Karl SIMON GmbH & Co. KG.

Schwerpunkte Bernhard Zimmermanns sind u. a. eine starke Fokussierung auf Bedürfnisse der Kunden und Märkte und eine entsprechende Positionierung des Unternehmens. Weitere Ziele sind die Förderung einer innovationsfreudigen Arbeitsatmosphäre, in der sich die Mitarbeiter nach ihren Fähigkeiten entwickeln können, sowie eine effiziente und Ziel orientierte Organisation.

Softwarefirma INTEX spendete zusammen mit Firmenguppe SIMON für das kath. Kinderhaus St. Michael in Aichhalden

Für gemeinsam mit der PSIpenta GmbH realisierte Dokumenten-Management-Projekte hat die Firma INTEX Informations-Systeme GmbH mit Sitz in Lauf bei Nürnberg, zu deren Kunden die Firmengruppe SIMON zählt, eine besondere Spendenaktion ins Leben gerufen.

Bei allen Belegleser-Projekten, wie auch zusammen mit Firmengruppe SIMON eines durchgeführt wurde, geht eine Spende an soziale Einrichtungen wie z.B. Kindergärten, Krankenhäuser, kirchliche Einrichtungen, Tafeln und viele mehr.

Die Spendenhöhe richtet sich nach der Größe des iCenters: Für jede Dokumentenseite, die das Kundensystem pro Jahr verarbeitet, wird zu Beginn eines jeden Projektes ein Cent gespendet.

So konnten 2009 im Namen der INTEX iCenter-Kunden und -Partner schon mehrere Spendenaktionen für verschiedenste soziale und karitative Einrichtungen realisiert werden.

Die Auswahl der sozialen Einrichtung nimmt jeweils der Software Kunde in seiner Region vor. Die Firmengruppe SIMON hat das Kinderhaus Aichhalden als Spendenempfänger ausgewählt.

Am Montag, den 16. November 2009 um 14:00 Uhr übergab INTEX Geschäftsführer Dieter Naßler zusammen mit Personalleiter Gerold Klausmann von der Firmengruppe SIMON einen Spendenscheck in Höhe von EUR 400 an das Kinderhaus St. Michael in Aichhalden.

Stellvertretend für das Kinderhaus nahm Frau Merk vom Erzieherinnenteam die Spende entgegen.

Das großzügig gebaute Kinderhaus, das zukunftsorientiert konzipiert ist, betreut momentan Kinder von 2-10 Jahren in verschiedenen Gruppen, und bietet zusätzlich zu den erweiterten Öffnungszeiten auch Schulferienbetreuung für Grundschüler und verschiedene andere Leistungen an. Die Einrichtung arbeitet auch integrativ und betreut Kinder mit Körperbehinderungen. Elf Erzieherinnen und Praktikantinnen kümmern sich um die verschiedenen Kindergruppen.

Frau Merk dankte Herrn Naßler im Namen des Kinderhauses für die großzügige Spende, die voraussichtlich für die Neuanschaffung von stabilem und langlebigem Spiel- und Lernmaterial für die Kinder verwendet wird, und betonte, dass Zuwendungen dieser Art, die außerhalb des Budgetplanes liegen, sehr dazu beitragen, dass zusätzliche, in der Regel sehr teure Spielgeräte für die Kinder angeschafft werden können.

Neues Gebäude für Mitarbeiter und Hightech-Maschinen - SIMON investiert in Werkzeugbau

Ein Schlüssel zum Erfolg ist bei SIMON der eigene Werkzeugbau. Eine Abteilung, die mit Hightech-Ausrüstung und dem Know-how von 30 Mitarbeitern die hohe Präzision für die SIMON Produkte sichert.

70 m lang und 30 m breit ist der neue Bau, der schon von der Straße aus sichtbar ist. Das Gebäude bietet ideale Bedingungen für den modernen Werkzeugbau. So stehen beispielsweise die CNC-Präzisions-Anlagen auf schwingungsfreien Böden. Auf 2.045 m² Fläche verteilen sich nun die modernen Maschinen zum Senkerodieren, Drahterodieren, Flachschleifen, Rundschleifen, Fräsen, Drehen, Feinstbearbeiten. Dazu kommen die Maschinen zur konventionellen Bearbeitung wie Drehbänke, Bohr-, Schleif- und Poliermaschinen. So manches Hightech-Gerät ist hochsensibel. Alle Räume sind klimatisiert. Lichtdurchflutete Räume schaffen eine angenehme Arbeitsatmosphäre für die 30 Mitarbeiter inklusive Auszubildenden. Die Mitarbeiter im Werkzeugbau sind hochqualifiziert. Franz Edele, Leiter Werkzeugbau: „Der Werkzeugbau leistet höchste Präzisionsarbeit und trägt eine große Verantwortung. Mit diesem erfahrenen Team können wir jeden Kundenwunsch schnell umsetzen. Das ist unsere starke Seite, die wir weiter ausbauen.“

Eine weitere Stärke von SIMON liegt in der Ausbildung des eigenen Nachwuchses - so bleiben Kontinuität und Know-how-Transfer gewährleistet. Verschiedene kaufmännische und gewerbliche Ausbildungsberufe werden ausgebildet, 23 Jugendliche erlernen momentan bei SIMON einen Beruf und tragen zum Unternehmenserfolg bei.